用高精度主轴和改进的六角刀架，在全自动车床上采用车削加工的方法代替磨削，其精度可达mm级，1次装夹就可完成整套加工。 当ESA Eppinger的生产技术人员在着手制造刀架以便用硬车代替外圆磨削，他们首先需要购置一台具有相应高刚性和具有极高加工精度的车床。型号为Quest 10/65 SP的Hardinge全自动车床能够满足他们在加工质量方面的要求。
表面质量小于0.2mm
这种机床的典型特点是，具有高动态刚性，主轴精度高，主轴的定位采用无接触磁性传感器，而且在加工质量方面，表面质量小于0.2mm，连续加工精度在5mm范围之内。
为了使这种自动车床在硬车过程时可以稳定地达到要求在±2 mm内的公差，Eppinger用自己的刀具系统取代了标准的VDI六角刀架系统。这种刀架由一个经过改进的刀架拖板和Preci-Flex型刀具更换系统组成。该系统有一个基本的支架、套爪夹头、扩张卡盘、收缩卡盘或者其他刀具转接装置。锥形/平面设备接口可以保证达到极高的精度和刚性。
可调节的槽形卡块固定刀具支架
和VDI刀架不同，在Eppinger的基本支架上，不是架柄而是由一个可以调节的带斜面的槽形卡块负责刀架的位置固定。该斜面正对着六角刀架板的基准面（图2）。利用该槽形卡块可以把刀架调到车床的主轴中心，其精度可达mm级，而且其固定也严丝合缝。只有采用了这种动态刚性极高的车床，加之多种相同的特点，如制造精度高，采用Preci-Flex型刀具转换的新型六角刀具系统等，Eppinger才能用硬车取代研磨，并能达到所要求的高质量s。这里关系到的不仅是在较短的时间内用一次性夹紧通过整套加工并能够制造出用于刀盘的部件，也不仅是在总体上大幅度地缩短过程链，而且更重要的是提高加工精度，尽量缩短安装时间。因为在磨削时，这方面大约需要30min的安装时间，才能达到下一道工序。
采用新型六角刀架和Preci-Flex型刀具转换装置后，现在安装时间最多为15min。这样短的安装时间也为立等可取地大批量制造刀具系统创造了前提，生产批量可在1～100件之间，平均的批量生产规模大约为20件。
Eppinger为其所有的车床和车铣床全部配备了新型刀具系统。只要有可能，基本支架均安装两个刀具，每侧安装一个（图3）。刀具组根据需要制造的零件计划加以汇总，使车铣中心的刀具比如48个刀具站，对所有制造批次总共需要使用40种刀具，其余的8个位置根据订单进行配置。这种刀具的安排也有助于尽量缩短安装时间。
