第 2 章数控车床编程实例 

§2.1 编 程 步 骤 

§2.1 产品图样分析 

1）尺寸是否完核？  

2）产品精度、粗糙度等要求。  

3）产品材质、硬度等。 

§2.1.2 工艺处理 

1）加工方式及设备确定。  

2）毛坯尺寸及材料确定。  

3）装夹定位的确定  

4）加工路径及起刀点、换刀点的确定  

5）刀具数量、材料、几何参数的确定 

6）切削参数的确定。 

⑴ 背吃刀量 

   影响背吃刀量的因素有：粗、精车工艺、刀具强度、机床性能、工件材料及表面祖糙度。 

⑵ 进给量：进给量影响表面粗糙度 

   影响进给量的因素有： 

a、    粗、精车工艺。粗车进给量应较大，以缩短切削时问：精车进给量应较小以降低表面粗糙度。一般情况下，精车进给量小于0.2mm/r为宜，但要考虑刀尖圆弧半径的影响。粗车进给量大与0.25m/r。 

b、    机床性能。如功率、刚性。 

c、    工具的装夹方式。 

d、    刀具材料及儿何形状。 

e、    背吃刀量。 

f、    工件材料。工件材料较软时，可选杆较大进给量：反之，可选较小进给量。 

⑶ 切削速度：切削速度的大小可影响切削效率、切削温度、刀具耐用度等。 

   形响切削速度的囚索有：刀具材料、工件材料、刀其耐用度、背吃刀量与进给量、刀具形状、切削被、机床性能 

。 

§2.1.3 数学处理 

1）编程零点及工件坐标系的确定 

2）各节点数值汁算 

§2.1.4 其它主要内容 

1、    按规定格式编写程序单 

2、    按“程序编辑步骤”输人程序，并检查程序。  

3、    修改程序 

注： 
1、用G92指令建立的坐标系与起刀点位置有关，故程序中起点与终点位置最好一致，既坐标X、Z值相同。  
2、用G54指令建立的坐标系只与机床零点有关，与起刀点位置无关，故每次开机后至少应回一次参考点。  
3、当在G91指令状态下编程时，起点与终点位置最好一致，既X、Z轴正负增量为零。