在许多猜想、预测、希望中，时代终于跨入了21世纪。21世纪的社会、产业结构将向着循环经济型、节省能源型、高度信息型迅速变化发展。这就将会对机械加工提出更高的要求。也就意味着加工机器、加工工具也将迅速走向高精度化、高效率化，实现高度信息化、智能化，从而适应社会的保护环境、节省能源的要求。

作为加工主体的加工机器，随着机械要素及NC技术的发展高速、高精度化得到迅速地普及。这是因为高速加工不但可以提高加工效率、降低成本，而且可以提高加工精度，适应以前作为难题的淬火钢等难削材料的加工。在刃具方面，硬质合金刃具越来越普及，并且适合高速加工的CBN、金刚石刃具，DLC涂层等也不断被开发使用。而刀具装在加工机器与刃具之间，起着保持刃具的作用。所以高速加工不但要求刃具自身具有良好的刚性、柔性、动平衡性及操作性，同时对在与机器主轴连接时的刚性和连接精度、在保持刃具时的把持力和把持精度及其它各方面都提出了严格的要求。以下本文就高速、高精度加工时刀具应该具备的条件作一些具体的分析。

两面定位系统

首先是刀具与主轴间的连接问题，也就是主轴系统。现在市场上最多的仍是7/24的主轴系统。包括ISO、DIN、BT等都属于此类。但如前所述，随着机械加工的高速化的发展，这种系统出现了许多的问题:

刚性不足-刀柄的法兰面与主轴端面间有间隙

ATC的重复精度不稳定-每次自动换刀后，刀具的径向尺寸都可能发生变化。轴向尺寸不稳定-主轴转动时因受离心力的作用而内孔增大，刀具的轴向尺寸发生变化刀柄锥部较长-不利于快速换刀及机器的小型化针对这些问题，一些刀具厂家及研究机构开发了两面定位的主轴系统。也就是使刀柄与主轴内孔锥面、端面同时贴紧的一种新的连接方式。其中有代表性的是日本大昭和精机(BIG)的BIG-PLUS系统(图1)和德国标准的HSK系统

BIG-PLUS系统的锥度仍是7/24，其设计原理是

将刀柄装入主轴时(锁紧前)端面间的间隙减小(#40:0.2mm±0.005)。

锁紧后利用主轴内孔的弹性膨胀补偿此间隙,使刀柄与主轴端面贴紧。

这样产生的效果是:

与主轴的接触面积增大-刚性增强、振动衰减效果提高。

ATC的重复精度提高-端面的矫正作用。

轴向尺寸稳定-显示端面的定位作用。

因为BIG-PLUS系统的锥度仍是7/24，锁紧机构也一样，所以它和一般的系统(非两面定位)之间有互换性。这也是BIG-PLUS系统能得到迅速普及的一个原因。

HSK系统的锥度是1/10，刀柄中空、短柄。它的原理也是利用锁紧力及用主轴内孔的弹性膨胀补偿初期端面的间隙。只是因为它是中空刀柄，自身有较大的弹性变形，可能因为主轴内孔的膨胀而刀柄本身也膨胀，所以它对制造时的公差精度的要求相对较松。另外由于它的质量小、柄部短，所以有利于高速ATC及机器的小型化。但也正因为它是中空短柄，所以刚性、强度要受到一定程度的影响。