近十年来，美国十分注重发展精密热加工和提高性能一体化技术。如：铝锂合金粉制件精密热成形可使零件比刚度提高30％；碳化硅／铝复合材料可使零件的比刚度提高30%一75%；单晶叶片精铸可以提高涡轮温度55℃、节省燃料10%；快速凝固粉末层压式涡轮叶片，可使发动机涡轮温度提高220℃、油耗降低8．4%、飞机起飞质量降低7．4%，发动机推重比提高30%一50%。发展精密热加工技术，并与提高零部件性能研究一体化，符合我国国防科技发展对关键基础加工技术研究所提出的要求。
一、精密铸造
精密铸造成形工艺不但可以缩短新型武器的研制周期、降低成本，还可以提高武器的灵活性、可靠性。如美国波音公司生产的巡航导弹的舱体采用铝合金精密铸造工艺后，弹体成本降低30%，每枚导弹所需工时从8000小时减少到5500小时，且可靠性提高，重量有所降低。
美国橡树岭国家实验室、美国精密铸造公司和NASA刘易斯研究中心等单位对A1系金属间化合物和Ti、Ni基等特种合金的精密铸造进行了大量研究。他们采用整体一次成形精铸工艺加工涡喷、涡扇导向器，减少机加工时40％，成本降低30%。我国军工系统的精密铸造工艺与国外相比差距较大。如导弹舱体主要采用低、差压铸造法。普通粘土砂铸型生产舱段，尺寸精度低，表面质量较差，内部缺陷多，合金液二次氧化严重，力学性能不高，废品率高达20%一30%，目前国内仅能铸造1．4m以下的舱段。另外象导弹尾翼、飞机部分器件等仍采用机械加工方法，不但生产周期长、成本高，而且可靠性也较差。在特种合金精密铸造工艺方面，同样存在很大差距，象单品空心无余量叶片精铸工艺，在国外已应用于军工生产，而国内尚处于研究阶段。至于A1系金属间化合物的精密铸造工艺的研究目前还未开始。
综上所述，与国外相比，我国在精密铸造工艺方面约落后10一15年。为了缩短新型武器的研制和生产周期、降低成本、提高可靠性，必须加强精密铸造工艺的研究。
二、精密塑性成形
精密塑性加工技术在工业发达国家受到高度重视，并投入大量资金优先发展。70年代美国空军主持制订“锻造工艺现代化计划”，目的是使锻造这一重要工艺实现现代化，更多地使用CAD／CAM，使新锻件的制造周期减少75%。1992年，美国国防部提出了“军用关键技术清单”，其中包含了等压成型工艺、数控计算机控制旋压、塑变和剪切成形机械、超塑成型／扩散连接工艺、液压延伸成型工艺等精密塑性成型工艺。此外，国外近年来还发展了以航空航天产品为应用对象的“大型模锻件的锻造及叶片精锻工艺”、“快速凝固粉末层压工艺”、“大型复杂结构件强力旋压成型工艺”、“难变形材料超塑成形工艺”、“先进材料(如金属基复合材料、陶瓷基复合材料等)成形工艺”等。近来，随着计算机和自动化技术对热加工成形工艺的渗透，板材成形柔性制造系统也开始崭露头角。
(一)超塑成形
美国休斯公司、 BAE公司等在超塑成形技术方面居世界前列。目前钦合金超塑成形工艺已广泛用于制造导弹外壳，推进剂储箱，整流罩、球形气瓶、波纹板及发动机部件等。铝合金、镁合金、镍基高温合金、金属基复合材料等的超塑成形工艺也在研究。我国的超塑成形技术在航天航空及机械行业已有应用，如航天工业中的卫星部件、导弹和火箭气瓶等，并采用超塑成形法制造侦察卫星的钦合金回收舱。与此同时，还基本上掌握了锌、铜、铝、钦合金的超塑成形工艺，最小成形厚度可达0．3mm，形状也较复杂。但壁厚均匀性问题尚待解决。
(二)强力旋压
美国利用强力旋压技术。已能生产直径为3．9m、径向尺寸精度0．05mm、表面粗糙度RaO．16—0．32μm、壁厚差＜0．03mm的导弹壳体。几乎对各种金属均能旋压成形，且工艺稳定，并已实现设备大型化，多用途化和自动化。错距旋压、CNC等先进旋压工艺及设备也已普及使用。
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