随着汽车产业的快速发展，汽车模具和焊接夹具逐渐进行了有效的结合与匹配，汽车车身模夹具一体化趋势增强，这样能够减少匹配周期，降低用户成本。

    中国经济的不断增长加快了中国汽车制造业的发展，据中国汽车工业协会公布的数据显示，2007年我国汽车产销量双双超过880万辆，同比增长高达22.02%，中国成为仅次于美国的第二大汽车消费国，预计2015年汽车销量可达1500万辆。

    汽车工业的快速发展，给中国模具产业带来了发展良机。我国制造的汽车覆盖件模具、仪表盘模具、保险杠模具以及汽车电子模具等各类汽车模具在汽车零部件生产中得到越来越广泛的应用。同时，随着汽车产业的快速发展，汽车模具和焊接夹具逐渐进行了有效的结合与匹配，汽车车身模夹一体化趋势增强，这样能够减少匹配周期，降低用户成本。

    中国模具产业规模化进入国际市场

    十年前中国汽车模具主要是以一汽、二汽、天汽、南汽、成飞以及我国台湾的模具团队为行业的标志性企业，今天汽车模具企业已发展到数十家，一批快速崛起的民营企业已经具备相当的规模。无论是技术上，还是产能上这些企业都大大超过了当年的标志性企业。

    从汽车冲压模具在全国的分布状况可以看出，中国的汽车模具已从过去的星星之火发展到当今的遍布全国。近三年，在中国上市的几十款自主品牌及合资品牌的汽车所需的模具、夹具装备，一半以上是由中国模具企业开发制造的，其中不少轿车OEM(原始设备制造商)厂家已经把B级轿车最复杂的整车模具交给了中国模具企业来生产。

    目前，具有一定规模的国内汽车车身模具制造企业有100多家，其中产值超过1亿元的就有二十家。大型数控机床数量超过800台，已接近或超过德国、美国、日本。

    2002年前，国内模具企业主要生产卡车和厢式车模具，轿车模具只处在生产结构件模具的水平；焊夹企业的生产能力也仅限于生产内部件的分焊夹具和部件总成夹具。2003～2007年，国内模具企业逐步开始生产整车白车身模具，焊装企业也具备了从底盘总成四门、侧围总成到白车身主焊线的生产能力，并且在主要技术上已接近国际先进水平。

    国内很多企业实现了冲模实型铸造泡沫模型的三维实体加工，模型工的主要工作就是在微机室里编制加工程序。这样极大地提高了模型质量，提高了效率，缩短了制造周期。近年来，随着高速多功能数控机床、高强度刀具等先进加工手段的不断引进，在无人高速加工、模具型面精细加工、五轴联动加工、计算机虚拟加工等技术应用领域取得了快速发展。模拟仿真、虚拟现实等先进技术已开始在模夹开发的前期得到了应用。

    由于产业的高速发展，中国模具行业的技术及管理的提升也进入了快车道，并已具备向发达国家模具制造业挑战的能力。五年前中国进出口模具价值数额为5.8∶1，而2007年进出口的比值为1.45∶1，模具出口额超过了14亿美元，它标志着中国模具产业以规模化进入国际市场的时代已经到来。

    国内模夹具一体化程度不高

    日本丰田、德国大众等国际领先的汽车生产厂，都有专门的冲压、焊装、总装、涂装工艺人员。