中国汽车工业已经成为机床产业的消费主体，其消费量约占总量的40%。同时，汽车工业投资的一半以上用于购买制造装备，其中进口机床额约占机床采购总额的80%。
根据中国汽车工业协会发布的最新统计资料，2007年中国汽车产量为888.24万辆，同比增长22.02%，比上年净增160.27万辆；汽车销量879.15万辆，比上年净增157.80万辆。汽车销量比2003年的439万辆翻了一番。国内汽车市场呈现出的持续快速发展趋势，为机床设备厂商提供了广阔的市场空间。
一、汽车工业对机床设备需求种类分析
汽车工业对机床设备的需求种类主要有锻造冲压机床和金属切削机床。
1．锻造冲压机床
对锻造行业来说，汽车工业是最大用户，模锻件60%～70%是汽车业使用的。汽车锻造厂都在逐步采用高效、高精度锻造装备提高锻件的产量和锻件精度，热模锻压力机和摩擦压力机及高能螺旋压力机等的需求不断增加，需要锻造曲轴、前轴、转向节和连杆等锻件的锻造设备和生产线。另外，采用楔横轧成形工艺轧制汽车变速箱的轴类零件，比在平锻机和模锻设备锻制具有高效、节能、锻件精度高等优点，不仅适用于中小锻造厂，目前大型件锻造厂采用的也愈来愈多。
冷、温锻造设备具有生产效率高、节能节材、锻件尺寸精度高等特点，也将有大量需求。
冲压工艺装备主要需要开卷落料及开卷剪切自动线；全自动（或半自动）冲压生产线；大型三座标多工位压机和上下料自动化，实现压力机的自动化连线生产；另外需要钣料清洗、涂油机、拆垛机、堆垛机、中间传送装置及冲压机器人等先进装备。
2．金属切削机床
金切机床在汽车工业中主要用于发动机、变速箱、底盘、零部件及模具制造。
由于近年金切机床高速化、柔性化、精益化的发展趋势，国内汽车行业对金切机床的需求有了新的变化。
对于发动机缸体、缸盖及变速箱壳体等箱体类零件制造，现在除关键工序外基本上由高速加工中心替代原专用机床，所以高速加工中心成为发动机工厂最大的需求。高速加工中心的主轴转速已提高到10,000～15,000r/min，甚至更高；快速进给速度已达到60～100m/min，且快速进给加减速度提高到1～1.5g；换刀时间1.0～1.5s。其他设备还有一些专用机床，如珩磨机、精镗机床、精铣机床。
发动机曲轴生产线需要的主要生产设备有数控车床、内铣床、高速外铣床、车-车拉机床、高效柔性两端孔钻床、高效柔性油孔钻床（或高速加工中心）、主轴径磨床、连杆径磨床、随动磨床、端面外圆磨床、抛光机床、圆角滚压机床、动平衡机等。
发动机凸轮轴生产线需要的主要生产设备有数控车床、高效柔性两端孔钻床、凸轮轴无心磨床、凸轮磨床、端面外圆磨床、抛光机床、重熔硬化设备等。
发动机连杆生产线需要的主要生产设备有双端面磨床、胀断设备、立式拉床、钻镗专机或加工中心、精镗机床、珩磨机。
加工齿轮需要的设备有数控滚齿机、数控插齿机、数控珩齿机、数控磨齿机、立式拉床、内孔端面磨床、综合检查机等等。
在汽车底盘及零部件的制造中，需要的设备与发动机、变速箱需要的设备种类近似，只是数量更多，规格更多。
二、 “十一五”汽车市场需求预测
根据汽车工业“十一五”规划目标，到2010年国内汽车产量达到900万辆。而2007年的国内产量已接近这一目标，达880万辆。按每年不低于10%的年增长率（考虑到受能源环保压力影响，否则增长率会更高），2008年国内汽车产量可达1000万辆以上，到2010年可达到1200万辆以上，从而超过美国成为世界第一汽车生产国。考虑到一定的富余生产能力和国外市场发展，国内汽车生产能力还要高。但即使这样，从现在到2010年，国内至少还有300万辆的建设规模。
三、“ 十一五”期间汽车工业对主要机床设备的需求
1．对大中型冲压设备的需求
按照国内汽车工厂平均20万辆生产能力计算，国内还需新建15个新的工厂（在现有汽车集团内）。按每个厂设4条大中型冲压线，每条线4台大中型机械式冲压机计算，到2010年至少需要60条大中型冲压线或240台大中型机械冲压机床。
若考虑中小件冲压（扩散到专业协作厂的车身件或零部件）以及锻造毛坯那需要的中小冲压设备更多。
2．对发动机制造设备的需求
按照平均20万台规模建设发动机厂计算，到2010年还需建设15个发动机工厂，即还需要建设15条发动机的缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆生产线。除专用设备外，最需要的是高速加工中心，按照20万台产量发动机工厂缸体、缸盖及曲轴需要60台高速加工中心计算，到2010年需要1200台高速加工中心。其他专用设备可按生产线计算。至于变速箱、零部件需要的金属切削机床设备就更多了。
需要指出的是，由于我国汽车工业是建立在引进国外技术，合资企业居多的情况，发动机制造设备大多引进国外，发动机缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等零件的主要生产设备80%是从国外引进的，国内机床生产厂家的份额较小。根据上面所述，“十一五”期间主要支持自主品牌发展，包括国内非合资的国营、民营汽车生产企业，以及国内各大型企业集团。这样由于自主品牌的决策人员是完全中国人自己做主，就避免了以前合资企业一边倒采用国外设备的局面，从而为国产设备大量进入汽车行业提供了契机。
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