2008年上半年，我国汽车产销量分别为519.96万辆和518.22万辆，同比增长16.71%和18.52%。可以说，汽车市场的快速发展给紧固件企业带来了良好的发展机遇，汽车紧固件企业销量有明显的增长，利润也随之高涨。但与此同时，一些潜在的问题也被这大好形势掩盖起来。
一辆汽车是由成千上万个零件组成，各零部件之间的紧固正确，对汽车的安全起着至关重要的作用。在对众多的汽车非安全性事故的调查中发现，由于汽车紧固件连接不牢靠而出现的松动、脱节现象，常使汽车不能按照驾驶员的正确操作行驶，出现诸如方向失灵、制动失准、发动机损坏、底盘某些总成失去控制等现象。实际上，在一些与驾驶安全性有关的机构中，汽车制造设计者都对这些机构的连接可靠性做了充分的考虑。
汽车所用紧固件螺纹副在制造过程中，已设定了一定的技术参数，如锁上角，靠螺纹副间的摩擦系数防松，这种摩擦系数只有在静载荷下才不会发生变化。汽车在行驶中因受震动、冲击和变载荷作用，螺纹副间的摩擦系数常出现瞬间消失或减弱。由于这种情况反复地出现，就会使紧固件螺纹连接松动，甚至松脱。
为此，汽车零部件紧固件螺纹的连接采用了许多防松措施，如预紧力防松、弹簧钢垫防松、特制自锁类螺纹等等。但是，任何防松紧固措施的实施，都必须按照规范制造。
国家质量技术监督局在对汽车高强度螺栓、螺母的监督抽查中发现，汽车紧固件产品质量稳定性在很大程度上与材料成分、热处理质量的分散度有关。从热处理角度而言，热处理产品质量的分散度大，则可以表现为热处理组织的不稳定，力学性能波动大，螺纹副变形无规律等。其原因主要与原材料质量、热处理设备，热处理工艺和工艺参数，企业管理水平与研发能力等因素有关。
一辆汽车，如一辆轻型车或轿车平均每车用紧固件约500种规格、50公斤、4000件左右，而一辆中卡或重卡车均要各种紧固件90公斤、约 7500件，其中高强度紧固件约占1/3。一辆汽车上的紧固件费用约占整车成本的2.5%～3%，占整个基础零部件总数的40%。
紧固件虽小，质量意义却非常重大。从某种意义上说，2008年下半年汽车紧固件需求量增速放缓，正可以看成是汽车紧固件企业自我修复和完善的一个机会。此前多年被忽视的技术改进、自主研发、售后服务等“软肋”正可以借此机会列入到持续改善日程上来。
因此，提高企业管理水平与员工技能，拥有核心技术产品，提高核心竞争力，不断提升汽车紧固件品质，是目前我国汽车紧固件企业应该关注的重点，不可忽视每一个汽车螺栓、螺母。面对跨国公司紧固件厂商的竞争压力，从处于跟踪和低端产品阶段过渡到自主开发走向高端，我国紧固件企业还有很长的路要走。
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