有数据表明，未来20年，我国需要购买民用客机2,400余架，价值高达1,970亿美元，加上各类支线客机和民用运输机，总价值在3,500亿至4,000亿美元。同时航空摄影、勘探、农业航空、警用、搜救、消防等方面的需求将大大刺激直升机市场的需求。同样随着国防工业的发展，中国的军用飞机也将是一个很大的市场。简而言之，中国的飞机市场需求量巨大。
中国航空航天业发展对机床的要求
中国航空工业的发展势必带动和促进装备制造业的发展。但是，由于航空航天工业产品零件具有耐高温、高强度、难加工、合金材料和复合材料多、复杂结构件多和工艺要求高等特点，要求机床加工设备朝大型（重型、超重型）、高速、精密、复合、智能化的趋势发展。
1.重型、超重型化
以大飞机项目来说，大飞机的梁、框、肋和壁板的毛坯所用的板材或锻件，都是重则几百公斤甚至数吨的“大块头”，因此得用重型、甚至是超重型的机床加工。可以预见，这将促使中国机床企业加大对重型、超重型机床技术的投入和开发。
2.高速、精密化
航天工业需要的机床大多为精密的数控机床。如精密纵切自动车床、盘料数控自动车床、精密数控车床和车削中心、立卧转换4-5轴铣削中心、高精度数控万能磨床、数控坐标磨床、数控光学成型磨床等。
比如航空发动机制造中各种结构复杂的整体机匣、叶片、叶盘等，其材料大多为钛合金和高强度耐热合金，加工时需要功率大、刚性好的机床。
例如用于精加工的五坐标联动技术，是当今数控机床的高技术之一，其核心是对旋转刀具的中心点的控制，在航空航天工业中它主要适合于复杂零件的加工。
目前，我国在制造飞机零部件时，原则上精加工都采用国外设备，粗加工和半精加工采用国内制造设备。应该说，我国的精密机床制造技术还有很长的一段路要走。
3.复合化
针对航空航天领域广泛采用的钛合金、耐热合金材料的零件，机械切削困难甚至无法加工的窄槽、微孔、异形孔等，就必须得仰仗电火花、激光、超声及电解复合加工等工艺技术的进一步发展，同时，复合专用加工设备的研制也成为必然的发展趋势。
例如，航空发动机叶片上要加工诸多窄槽及尺寸为0.20.4mm的小孔，窄槽采用电火花加工，0.20.4mm的小孔最初采用激光加工，但因为激光加工后小孔下方端口有熔瘤堆积，会发生磨粒流难以完全去除的现象，对此，北京航空制造工程研究所的研究人员在小孔加工工序中采用了电液束（即电射流）工艺，通过增高工作液压力产生辉光放电，圆满地解决了加工难题。从中可以窥见，对航空、航天领域的一些工艺难题，当采用某单一工艺方法难以解决时，就需要大胆探索多种工艺复合或交替加工方案。
4．智能化
金属加工的高速化需要高效可靠、反应敏捷的数控系统，而数控机床的智能化水平的高低与数控系统性能的高低直接相关。
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